所谓“绿化”产业链，就是不仅产

品本身是节能、环保的，而且与这个产品相关的整个产业链都贯彻了节能、环保的理念，从上游的产品设计、原料采购一直到下游的废旧产品回收，整个产品生命周期都被绿化了。

　　在我们考察的几家日本著名家电企业中，这个概念贯彻得特别典型。东芝的做法就很能说明问题。

　　庞大的环境经营推进体制

　　３月２６日，我们访问东芝集团总部，向我们介绍情况的是东芝“环境推进部”的负责人。在我过去接触的国内企业中，很少听到设置这样一个部门的，这次来日本，我发现多数企业都有专门的环境部门，也都有明确的“环境经营”的概念。

　　东芝集团的环境经营推进体制有一个庞大的结构：总经理—负责环境的董事—公司环境推进部是总部负责环境工作的三个主要层次，总部的技术策划室（开发、设计）、公司采购部（采购）、生产策划部（生产、流通）、营业策划部（销售、回收）几个大部门也对环境负责。集团公司有一个“公司地球环境会议”，这是公司环境问题的最高决策机构，以负责环境问题的董事为议长，由各集团内公司、分公司的环境经营负责人、海外地区总负责人参加，每年举行两次会议。会上，就解决有关环境经营、技术开发、生产销售等课题提出建议，对环境展望落实到环境志愿计划的措施进行审议。会议下设三个委员会：（１）ＥＣＰ（环境协调型产品）推进委员会，包括产品化学物质管理工作小组、环保设计推进工作小组等；（２）经营环境推进委员会，包括地球温室效应对策工作小组、废弃物削减工作小组、化学物质削减工作小组、ＰＣＢ无害化工作小组、已使用产品再利用工作小组；（３）环境交流委员会，包括公司内、外环境ＷＥＢ工作小组等。

　　精准的物质输入、输出、排放、回收数据

　　从大的方面说，东芝的绿化产业链包括制造、使用、再利用再循环三个阶段。若再细分，包括研究开发／设计—采购—制造—物流／销售—使用—回收／再利用六个环节。我们在东芝集团提供的《ＣＳＲ报告书２００６》中看到一幅精确定量的东芝集团环境负荷图，也就是物质输入和输出图。在制造阶段，输入器材／原材料２，６１３，２３２吨（如铁、铝、铜、塑料、橡胶、玻璃、纸等），能源（电力、煤气和各种油品）４５６９０ＴＪ（万亿焦耳），水５１８９０千立方米，化学物质３８０９１吨；在国内产品物流阶段，输入汽油１５５千升，轻油２５０４４千升；在使用阶段，输入电力４０１０１ＴＪ；已使用产品共回收和处理８６０２７吨。相应地，在生产阶段，输出温室效应气体总量及其中的ＣＯ２、ＰＦＣ、ＨＦＣ、ＳＦ６，造成的水环境负荷、大气环境负荷，化学物质排放量、转移量，废弃物总发生量、再资源化量、最终处理量，水再生使用量、水再生利用量等，都有明细数字。物流／销售阶段输出的温室效应气体、造成的大气环境负荷，使用阶段的温室效应气体排放，也都有明细账。我注意到，２００５年度（２００５年４月１日至２００６年３月３１日）东芝集团废旧产品的再商品化重量达６４５５１吨，占回收重量的７５％。

　　实现环境效率的全生命周期管理

　　１９９９年，东芝集团制定了《各产品环境自主标准》，也就是环境协调性产品标准。２００３年度，引进了东芝独特的环境效率指标“要素Ｔ”理念，致力于产品环境效率的提高。

　　所谓环境效率，是指产品的价值与产品的环境影响的比值。假设产品价值不变，环境影响越小，则环境效率越高。２００５年度，东芝在《环境展望２０１０》中，将２０１０年前产品的环境效率目标定为提高２．２倍。定下这个目标后，东芝从产品开发阶段就把环境作为重要的考虑方面。开发环境协调型产品需要考虑的项目很多，如节约资源、推进再使用再循环、节能、削减有害物质等。东芝集团为此引进了生命周期方法，即在产品策划阶段，在满足质量、成本要求的同时，降低产品整个生命周期环境负荷的设计理念。在产品设计结束后，对产品实施生命周期评估，验证产品的环保可靠性。

　　东芝集团通过对产品整个生命周期的ＣＯ２排放量进行调查，发现在使用阶段的排放量最大。数码产品使用阶段的排放量约占整个排放量的６０％，家电及社会基础设施产品中，约８０％的排放发生在使用阶段。因此，在制造阶段，东芝努力削减包括使用阶段能源消费量在内的综合环境负荷。

　　以烘干式洗衣机为例。洗衣机用电量是一大要点。减少了用电，就能减少发电带来的ＣＯ２。为达此目的，东芝采取了两项措施：一是使用了新开发的Ｓ－ＤＤ马达，达到１５００ｒｐｍ高速脱水，使烘干前衣物的含水量比以往减少３成，从而减少了烘干时的用电量。二是在烘干的后半部分，通过控制热输出进行最佳控制，比以往降低２０％的耗电量。

　　对化学物质的管理主要体现在供应链管理上。针对欧盟的ＲｏＨＳ指令，东芝规定，自２００５年４月以后上市的产品原则上不准使用铅、锡、汞等六种有害物质。东芝在１９９９年就制定了《绿色采购指导方针》，并于２００３年对其进行了修订。选定供货商时，东芝要求其遵守东芝制定的基准进行自我评价，东芝根据评价标准，与率先推进环境活动的企业建立合作关系。在此基础上，东芝调查了供货商部件和原材料的环境性能，优先选用环境负荷较小的部件和原材料。东芝还将这些调查得来的信息数据库化，应用于环境协调型产品的开发。

　　以手机为例。东芝先和有关厂家共同对以往使用了有害物质的电镀和焊接实行了替代化措施，进而又与零部件厂家合作，对构成手机的所有零部件、材料进行环境分析，最终全面废除了有害物质。

　　制造过程中的能源消耗自然也是东芝的监控重点。东芝把生产基地中能源消耗量最大的半导体工厂作为削减对象，主要措施有引进节能型的净化室等。在东芝松下显示技术株式会社石川工厂的新生产线上，采用了三种温室化对策：其一是将净化室的构造设计为球形大厅，将空调的回气也作为一道工序加以利用，使需要面积减少４４％，也可减少空调电力。其二是将空调用冷水分为两个系统（摄氏６度／１４度），提高了效率，还导入可利用冬天低温的过渡季免费冷却系统，实现全年节能。其三是设置除害装置，将温室气体ＰＦＣ排放量减少９５％以上。

　　东芝连办公场所的资源有效利用也不放过。在东芝公司内部，引入自主开发的可擦除墨水，可以使纸张多次利用，从而使ＯＡ纸张购入量减少４０％。

　　在物流领域，通过推进运输方式转换（向铁路转换）、引进与每天变动的货物量和送货地点相对应的“变动配车系统”、与其他物流公司协同配送（相互提供货物与车辆）等措施，提高了物流效率，降低了相应的ＣＯ２排放量。２００５年度物流的ＣＯ２排放量比２０００年减少２０％。

　　东芝也把废弃物的妥善处理作为环境经营的重要课题。洗衣机的水槽、电冰箱的果菜盒、隔板等塑料部件在粉碎前回收，根据其材质进行分类，然后利用其做成洗衣烘干机和食具干燥机的台板，电冰箱的各种部件等新产品上的部件。其他塑料材料也可再生为建筑和日用品等的原料。２００５年度，东芝的旧家电处理量为１６７万台，占国内总处理量的１４％；回收笔记本电脑３万部，并实现了其再资源化。